産業用機械部品パーツメッキ加工履歴

先ず、φ183部の平面を摩耗痕が無くなる まで平面研磨加工。平面研削盤で研削後は、 硬質クロムメッキを300μm肉盛り、そして 平行度を出す為、更に平面研磨加工を施す。 また製作品の円盤プレートについては、硬質 クロムを100μm以上肉盛り、仕上げで平面研磨 を施しました。最終仕上げはサイザルバフ仕上 げまで。

まず、メッキ前に球面部及びシャフト部の バフ研摩を施す。そしてM8のタップに治具を ねじ込んで吊るし55度のサージェント浴にて 硬質クロムメッキを60μ析出させる。 メッキ後は、バフ研摩で寸法調整を行う。 仕上がり寸法φ40 +0〜-0.05

まず、このままでは研磨加工ができませんので、 片方の内面にあるネジに合わせて研磨加工用の 治具を製作しねじ込みます。そして旋盤にて 両センター「面取り」を60度で加工。 その両センターを芯に円筒研削盤にて小傷が 無くなるまで真円に下研磨加工、また下研磨で 削った「-0.2mm」以上に硬質クロムメッキを 肉盛り、再度、円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。仕上がり寸法φ24.74mm 最終仕上げは鏡面サイザル仕上げまで。

先ず、押しコップの両側面に研磨加工用の センターを60度で加工。 そして両センターを芯に円筒研削盤にて テーパーのついた摩耗や擦り傷が無くなる まで下研磨加工、また下研磨で削った【-0.3mm】 分以上に硬質クロームメッキを肉盛り、再度、 円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。 油膜分も考慮し仕上がり寸法φ66 -0.03〜-0.04 最終仕上げの鏡面サイザル仕上げまで。

先ず、ウォッシュパイプの両側面に 研磨加工用のセンターを60度で加工。 そして両センターを芯に円筒研削盤にて メッキ剥がれや黒サビが無くなるまで 下研磨加工、また下研磨で削った【-2.5mm】 分以上に硬質クロームメッキを肉盛り、再度、 円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。 仕上がり寸法φ47.6±0.01 最終仕上げの鏡面研磨加工まで。

油圧ピストンロッドの両側面に 研磨加工用のセンターを60度で加工。 そして両センターを芯に円筒研削盤にて 小傷や深いサビが無くなるまで下研磨加工、 また下研磨で削った【-0.3mm】分以上に 硬質クロームメッキを肉盛り、再度、 円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。 仕上がり寸法φ66.95mm 最終仕上げの鏡面研磨加工まで

φ125ホーニングパイプを元に溶接、また ナットに合わせて旋盤にてネジ切りやオイル 穴加工

先ず、油圧シリンダーロッドの両側面に 研磨加工用のセンターを60度で加工。 そして両センターを芯に円筒研削盤にて 腐食によるサビが無くなるまで下研磨加工、 また下研磨で削った【-0.45〜-1mm】分 以上に硬質クロームメッキを肉盛り、再度、 円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。 仕上がり寸法φ24.97〜95mm 最終仕上げの鏡面研磨加工まで。

外径φ40のシャフト部をー0.3mmほど 下研磨加工をし、更にクレビスより下の100mmぐらいの範囲を1mm下研磨加工。 いわゆる段付き下研磨加工です。 下研磨で削った分は、硬質クロームメッキで 厚く肉盛り、再度、円筒研磨でスタンダード サイズφ40 0〜＋0.03に仕上げる。 最終仕上げは、サイザルバフ仕上げまで行います

先ず、油圧ピストンロッドの両側面に 研磨加工用のセンターを60度で加工。 そして両センターを芯に円筒研削盤にて 腐食が無くなるまで下研磨加工、また 下研磨で削った【-0.4mm】分以上に 硬質クロームメッキを肉盛り、再度、 円筒研削盤で仕上げ研磨を行う。 仕上がり寸法φ93.13mm 最終仕上げの鏡面研磨加工まで。